Overslaan en naar de inhoud gaan

Green Belt DMAIC - Statistical Process Control (SPC) en proceskaarten

Statistical Process Control (SPC)

Na het borgen van de nieuwe werkwijze aan de hand van bovenstaande standaarden en trainingsplannen, kan het een goed idee zijn STATISTISCHE PROCESCONTROLE (SPC) te gebruiken om zeker te zijn dat de verbeteringen stand houden. Statistische Procescontrole maakt gebruik van de regelkaarten, waarbij de Upper Control Limit en Lower Control Limit worden berekend. Wat deze grenzen aangeven, verschilt per type proceskaart.

Figuur 1 laat een voorbeeld zien van een regelkaart als onderdeel van SPC waarbij de procesvariatie (de variatie tussen het gemiddelde en de control limits) is verminderd aan de hand van een tweetal verbeteringen. Wanneer een project dus een succesvolle uitwerking op het proces heeft op een output variabele, kan het zijn dat deze grenzen zich dichter naar het gemiddelde bewegen. In het voorbeeld hieronder zien we dat twee veranderingen in het proces zijn doorgevoerd, die elk een verkleining van de variatie in het proces tot gevolg hadden.

Wanneer de operator of team leider in het proces dit type grafiek gebruikt, kan afgeleid worden of het proces nog steeds stabiel is of niet. Wanneer een waarde binnen de beheers grenzen beweegt, is het proces onder controle. Wanneer de output waarde zich buiten de beheers grenzen beweegt, bevind het proces zich in een uitzonderlijke situatie en dient daarop gereageerd te worden door het team.

Statistical Process Control

Figuur 1: voorbeeld SPC chart na implementatie van twee veranderingen

 

Nadat de prestatie van het proces is verbeterd, wil je als projectteam natuurlijk dat deze verbetering wordt vastgehouden. Een mogelijkheid om dit te controleren is om een proceskaart bij te houden, tot ver nadat het project is afgesloten.

Er bestaan een groot aantal verschillende proceskaarten, elk ontworpen voor een specifiek type data en/of situatie. Figuur 2 geeft een beslissingsboom weer om te helpen kiezen welke proces kaart je in jouw project het beste kunt gebruiken.

Een I-chart geeft de trend aan van een bepaalde waarde in de tijd. Deze kun je bijvoorbeeld gebruiken om de trend van machine OEE weer te geven.
De X-bar R chart is een proceskaart welke de variatie van een range van values weergeeft. Bijvoorbeeld als je de variatie van OEE per dienst in kaart wilt brengen, waarbij je elke dienst 8 data punten hebt (1 datapunt voor elk uur binnen de 8 uur durende dienst).
De X-bar S chart is vergelijkbaar met de X-bar R chart, maar geeft de standaard deviatie weer in plaats van de waardes zelf. Om deze betrouwbaar te maken heb je minstens 8 datapunten nodig, meer is beter.
De NP-chart word gebruikt bij discrete data, en geeft aantal van defecten weer, bijvoorbeeld geblokkeerde batches versus geproduceerde batches. In deze proceskaart zie je de control grenzen bewegen omdat het aantal batches per dag sterk kan variëren.
De P-chart is vergelijkbaar met de NP chart, maar geeft in dit geval proporties weer in plaats van het absolute aantal pallets. Bijvoorbeeld de proportie van geblokkeerde batches ten opzichte van het totaal aantal geproduceerde batches. Ook deze controlegrenzen kunnen
verspringen, zoals te zien is in Figuur 3.
De U-chart geeft defecten per unit aan voor situaties waarin de totale hoeveelheid producten kan verschillen. Bijvoorbeeld het aantal defecte snoepzakken op een verpakkingslijn waarop verschillende verpakkingsmaterialen worden gevuld.
De C-chart geeft defecten per unit aan voor situaties waar de totale hoeveelheid productvolume elke dienst gelijk is. bijvoorbeeld op een productielijn waarbij alle verpakkingen dezelfde type producten en dezelfde verpakkingsgrootte hebben.

 

Keuzeboom voor het kiezen van de juiste proceskaart

Figuur 2: welk type proceskaart gebruik je voor welke situatie?

 

voorbeeld van een P-chart

Figuur 3: voorbeeld van een P-chart, met verspringende controlegrenzen

Wanneer je als projectteam voor de door jullie verbeterde X-variabele of project Y een proceskaart invoeren, ontstaat vanzelf de volgende vraag: wat moet de operator doen wanneer het proces zich buiten de controlegrenzen bevind? Hiervoor kun je een out of control action plan, of OCAP opstellen.

De standaard voor het reageren op dit soort situaties heet het OUT OF CONTROL ACTION PLAN (OCAP) en als vertaling betekent het iets als ‘reactie plan voor wanneer het proces zich buiten de controle grenzen bevind’. Het is een standaard stappen plan dat gevolgd kan worden door de operator wanneer het proces out of control is.

In de praktijk is de OCAP een flowchart waarbij aan de operator of aan de hand van vragen kan uitvinden wat de vervolg stappen zijn, zonder direct om ondersteuning van een andere afdeling of een leidinggevende te vragen.

Figuur 4 laat een voorbeeld zien van een OCAP. Wanneer het proces zich buiten de controle grenzen bevind, kan de operator 3 zaken zelf controleren voordat hij of zij hulp inschakelt: de product kwaliteit, de 5S standaard van de machine, en de machine instellingen.
 

Wanneer deze 3 thema’s niet het probleem verhelpen, is het tijd om hulp van de teamleider in te schakelen.

 

Out of Control action Plan voorbeeld

Figuur 4: OCAP voorbeeld

 

Ga verder naar:

Green Belt DMAIC - Capabiliteitsanalysen Cp en Cpk

Reactie toevoegen